Agrandir la partie cylindrique et sphérique du manteau de roue existant de 3 mm au rayon, tout en copiant la forme déjà présente. L’usinage a dû être réalisé sur une hauteur de 1700mm.

• Côte finale du cylindre et de la sphère : Ø6686mm ± 0,1 mm au rayon
• Etat de surface : Ra 3,2

Notre intervention s’est déroulée en plusieurs étapes :

• Etape 1: Analyse du sujet dans notre Bureau d’Etude (faisabilité, modélisation 3D de la turbine, étude et calculs afin de déterminer le profil de notre élément de copiage de forme, implantation de notre machine dans l’environnement de travail 3D).
• Etape 2: Réalisation des contrôles avant-travaux (Tracker Laser) par une entreprise extérieure.
• Etape 3: Mise en place de notre machine sur site et usinage.
• Etape 4: Réalisation des contrôles après-travaux (Tracker Laser) par une entreprise extérieure.

• Destruction complète des 50 barreaux de clavette par fraisage (sur 3,2 m de hauteur) en respectant une côte établie par le client par rapport à l’axe de la carcasse
• Perçage-taraudage de 800 M10 pour fixation de nouveaux barreaux

• Côte des barreaux usinées par rapport à l’axe de la carcasse : ± 0,1 mm

Notre intervention s’est déroulée en plusieurs étapes :

• Etape 1: Analyse du sujet dans notre Bureau d’Etude (faisabilité, implantation de nos machines dans l’environnement de travail 3D).
• Etape 2: Réalisation des contrôles avant-travaux (Tracker Laser) par une entreprise extérieure.
• Etape 3: Mise en place de notre machine sur site et usinage.
• Etape 4: Réalisation des contrôles après-travaux (Tracker Laser) par une entreprise extérieure.

• Usinage (délardage) de l’arbre de 10mm au rayon minimum sur une longueur de 450mm
• Soudage de 2 demi-coquilles (usinées dans nos atelier) sur l’arbre par une entreprise extérieure
• Usinage des demi-coquilles soudées pour obtention du diamètre final Ø200

• Tolérance sur le diamètre Ø200 : ± 0,1 mm
• Conicité : (0 ; + 0,1 mm)
• Coaxialité : (0 ; + 0,2 mm)
• Etat de surface : Ra 1,6 (obtenu : 0,3 / 0,4)
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Notre intervention s’est déroulée en plusieurs étapes :

• Etape 1: Analyse du sujet dans notre Bureau d’Etude (faisabilité, modélisation 3D de l’arbre, implantation de notre machine dans l’environnement de travail 3D).
• Etape 2: Réalisation des contrôles avant-travaux (Tracker Laser) par une entreprise extérieure pour définir les origines et créer un référentiel.
• Etape 3: Mise en place de notre machine sur site et usinage.
• Etape 4: Soudure des demi-coquilles.
• Etape 5: Réalisation de contrôles (Tracker Laser) par une entreprise extérieure afin de récupérer le référentiel et régler la machine.
• Etape 6: Mise en place de notre machine sur site et usinage de finition.
• Etape 7: Réalisation des contrôles après-travaux (Tracker Laser) par une entreprise extérieure.